23.03.2008
LE CHOCOLAT
A l'origine du chocolat, il y a la fève de cacao. La première étape est donc de récolter les cabosses qui contiennent les fèves.
A l'origine du chocolat, il y a la fève de cacao. La première étape est donc de récolter les cabosses qui contiennent les fèves.
L'écabossage consiste à extraire la pulpe et les fèves du fruit (cabosse).
Après l’écabossage, les fèves entourées de leur pulpe blanche sont mises dans des caisses en bois durant 5 jours. Elles sont brassées régulièrement en les faisant passer dans les différents bacs placés en escalier. Ceci permet de mieux faire pénétrer l’oxygène dans la pulpe et améliore la fermentation.
Les fèves de cacao sont placées dans des séchoirs couverts de bâches en plastique ou sur des aires cimentées. Le séchage dure en général 8 jours pour obtenir des fèves exportables à 6% d’humidité.
Chaque unité de fermentation apporte le cacao sec à l’entrepôt central géré par le « bloc ». Là un contrôle de qualité est effectué. Un échantillon prélevé dans chaque lot est soumis au contrôle d’humidité et au test de la coupe. Les fèves sont sectionnées dans le sens de la longueur pour vérifier leur aspect et leur couleur. Les fèves sont ensuite triées, 80% du volume en général est de qualité exportable.
Les fèves sont mises en sacs, puis chargées dans des containers.
Les produits sont ensuite exportés vers les ateliers et usines des principaux fabricants.
Les fèves de caco sont torréfiées puis broyées pour former la masse de cacao. Par pressage de la masse, on obtient d’une part le beurre de cacao et d’autre part la poudre de cacao. Pour fabriquer du chocolat, la masse de cacao est broyée, puis mélangée à du beurre de cacao ajouté en chauffant, opération que l’on appelle le conchage. Le chocolat est finalement moulé en tablettes.
Le chocolat est moulé en tablettes.
Les tablettes sont finalement conditionnées et emballées pour être distribuées.
10:36 Publié dans Artisanat et métiers | Lien permanent | Commentaires (3) | Trackbacks (0) | Envoyer cette note | Tags : chocolat, Pâques
09.08.2007
Verrerie d'Art - RIOM
Le monde fascinant des souffleurs de verre.
C'est ici à la Verrerie du Marais:
De la poudre de verre colorée
Un four de fusion à 1000° C
et les objets naissent du travail du verre comme à l'ancien temps
Le VERRE :
Le verre de qualité comprend trois composants :
- un vitrifiant élément de base
- un fondant
- un stabilisant
La Silice et le Borax sont les éléments vitrifiants les plus utilisés.
Mais le Borax, ayant un point de fusion très bas, agit généralement comme fondant. Le Carbonate de Soude et le Carbonate de Potasse sont aussi des fondants.
Pour qu'un mélange composé d'un vitrifiant et d'un fondant demeure stable, il faut y ajouter un stabilisant (Chaux Dolomite et Carbonate de Barym).
La composition du verre est toujours la même;
La coloration est obtenue en ajoutant un oxyde métallique à la composition du verre avant la fusion.
Avec ce procédé il n'est pas possible de faire plusieurs couleurs dans la semaine (donc délais très longs) plusieurs semaines.
Exemples d'oxyde utilisés :
Oxyde Manganèse pour le rose et l'améthyste,
Oxyde de Chrome et de Cuivre pour le vert
Oxyde de Cobalt pour le bleu
Oxyde de Nickel pour le fumé.
Les bulles sont obtenues en saupoudrant du carbonate de soude entre deux couches de verre.
Nous faisons de plus en plus la coloration avec des granules en verre transparents, qui sont inclus dans la pièce entre deux couches de verre au moment de la fabrication.
Partant d'un verre blanc dans le four, il nous est possible defaire n'importe quelle couleur de notre collection dans la même semaine.
Les FOURS
Un four de fusion : la fusion se fait, toutes les fins de semaine à une température de 1300°C.
La température de travail varie de 1000° à 1050°, suivant la grosseur des pièces à fabriquer.
Ce four ne s'arrête jamais.
Le four de réchauffage :
Le verre se refroidit rapidement, aussi est-il absolument nécessaire de le réchauffer de temps à autre.
Le soir, ce four est arrêté.
Le four de refroidissement
Il sert à l'équilibrage de la température des pièces et à la suppression des tensions : quand la pièce est terminée, il faut procéder à son refroidissement de telle manière qu'elle n'éclate pas en passant de sa température élevée à la température ambiante.
Toutes les pièces fabriquées dans la journée sont mises dans ce four et sont maintenues aux environs de 500°.
Le soir, 1/2 heure après avoir enfourné le dernière pièce, nous arrêtons les brûleurs et toutes les pièces refroidissent très lentement pendant la nuit.
Le matin, nous sortons les pièces du four, nous rallumons le four et 40 minutes après, la fabrication peut reprendre.
Et la boutique des objets réalisés :
Pichets:
Pots à jacinthe :
Pots à bonbons :
Verres
Service à sangria:
16:00 Publié dans Artisanat et métiers | Lien permanent | Commentaires (1) | Trackbacks (0) | Envoyer cette note | Tags : verrerie, souffleur de verre, artisanat